我將分兩部分討論——OEE 及其價值，以及工廠操作員可如何深入研究綜合潤滑計劃來改進 OEE。

OEE 以您工廠實際產(chǎn)出和最好產(chǎn)出之比進行衡量。下面是 OEE 衡量所需的三個關鍵要素：

可用性 × 性能 × 質量

1. 可用性表示設備可用于預期用途的頻率?？捎眯允艿皆O備故障、意外維護停機、材料短缺和設備變化影響。

   可用性 = 操作時間/計劃生產(chǎn)時間

2. 性能是速度損失的衡量指標。性能損失可通過比較特定設備每小時的額定產(chǎn)量與每小時的實際產(chǎn)量進行衡量。

   性能 = 理想周期時間/（操作時間/總產(chǎn)量）

3. 質量表示特定設備生產(chǎn)的廢料量。不合格材料、不符合質量標準的產(chǎn)品以及任何需要返工的商品都屬于質量損失。

   質量 = 合格產(chǎn)品數(shù)/總產(chǎn)品數(shù)

單一 OEE 值沒有意義，因為該值本身僅表示設備出現(xiàn)生產(chǎn)力損失。那么如何利用 OEE 來提高生產(chǎn)力？

通過定期計算 OEE，您可了解特定設備和整個工廠的生產(chǎn)趨勢。

當然，總體設備效率的目標比例因不同應用而異，因為存在多種對總體效率產(chǎn)生影響的變量。

OEE 通過展現(xiàn)趨勢，為企業(yè)運營提供了寶貴的洞察，幫助您識別特定設備何時發(fā)生磨損，或者突出會對總體效率產(chǎn)生負面影響的因素。

思考 OEE 損失的根本原因時，您應分析制造效率的“六大損失”。其中包括：

1. 計劃停機
2. 故障
3. 閑置
4. 速度損失
5. 不合格品
6. 啟動問題

這些可用性、性能和質量方面的問題，是導致制造業(yè) OEE 損失的最常見原因。

通過將效率損失事件分為六類，操作員可確定設備可用性受到影響是基于設備故障還是頻繁維護。類似地，操作員還可確定性能是否受到不合格產(chǎn)品的影響，或者操作員低效是否導致速度損失。

識別生產(chǎn)力損失的原因后，必須采取措施來解決這些問題。

不過，并沒有通用方法可解決所有生產(chǎn)力損失問題。

這表示，您必須考慮因修理停機對生產(chǎn)產(chǎn)生的影響，以及訂購新設備所需的交付時間，并制定維護策略以幫助提高生產(chǎn)力。

為整個工廠的操作或者工廠內的特定設備計算 OEE 均可顯著提升效率的顯著提升。這樣，您將可識別流程中較低效的應用，這正是具備效率提升潛力的應用。在重新評估維護計劃時，這項方法可幫助深入了解需要關注的應用。